上世紀五十年代末，日新制鋼公司在日本首次使用森吉米爾20輥冷軋機，大大增加了不銹鋼薄板的生產效率。從奧氏體不銹鋼加工硬化高的特點出發，現在的冷軋機使用了工作輥徑小、并且在大壓下量下能夠做軋制的森吉米爾軋機，不過在1990年前后，日本國內各不銹鋼公司相繼建設了形狀控制性與設備自動化、高速化更方便的12輥分體機架型冷軋機。

二十輥森吉米爾不銹鋼板冷軋機組”)

與此同時，森吉米爾軋機也不斷改進，優化原有的Single As-U形狀控制功能而開發的Double As-U和FSBA結構，以及分體機架型森吉米爾軋機。

不銹鋼冷軋中軋制油作為一個非常重要的技術要素，為制造不銹鋼獨特的華美表面質量，目前純凈系已經是主流。為確保高光澤，一定要實現薄油膜，不過在高速軋制時，一旦高壓下，會導致油膜出現局部斷裂的情況，形成熱刮痕，減小光澤，并導致不均勻。所以為解決這個問題，開發出了添加硅油的在高溫下也能保證潤滑性能、且耐高速軋制的軋制油，不過如果要得到更高速度，則再增強耐熱刮痕性是必須的，就要使用冷卻效果更好的乳化軋制油。

到上世紀80年代之后，在強化汽車環保與發動機高性能化的潮流中，不銹鋼板被快速使用到了汽車排氣系統上面，尤其是為加工成形狀復雜的排氣總管等，也對材料的加工性能要求更高。為達到這樣的要求同時還要提高加工性與減少成本，廠家研發出使用普通鋼用串列式冷軋機改進而成的串列式工藝。經過這種串列式工藝，極大擴展了鐵素體不銹鋼在汽車領域的使用。

在不銹鋼板的退火酸洗工序中，高溫退火是必須的。為了除掉退火中生成的氧化鐵皮，要有大型的除鱗設備。所以在增強不銹鋼熱軋板退火酸洗線生產能力的時候，需要擴大退火爐的能力，優化加熱效率，并且還可以通過使用高研削電刷，增強機械除鱗能力，并提高酸洗槽的長度。

此外，歐美大型不銹鋼廠家和以日本、中國為首的亞洲地區不銹鋼廠家進行了設備的大型高效化和冷軋材制造設備的連續化。連續化技術有三類。第1類是以提高冷軋效率和收得率為目的的不銹鋼用小直徑工作輥軋機的串列化，第2類是在最終退火酸洗線（FAP）上組合平整機和張力矯直機。第3類是將冷軋、AP、平整機或張力矯直機連續化的設備，開發目的是在高生產率下生產通用不銹鋼材。

正如前文所講，不銹鋼板的需求可以細分為以高純度鐵素體不銹鋼和雙相不銹鋼為代表的功能型不銹鋼，以后在加快通用型不銹鋼生產率的同時，還要研發出適用于小批量生產高技術含量產品。